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TPS推行成效不明顯的原因是什么？近二十年來，隨著TPS（豐田管理模式）導入，TPM（全面生產性維護）成為國內盛行的主導模式。在國內企業導入TPM過程中，TPS推行的效果卻不盡如人意。這是為什么呢？

主要有以下三點原因：

1、沒有升級目標

沒有思考新形勢對設備管理要求的改變，設備故障的停機損失遠遠超越30年前及更早的時候，設備的事后檢修與事故檢修變得不可接受，設備的零故障運行成為尋求競爭優勢企業的必然選擇，定修的理念與中修、大修的做法應會漸行漸遠。

2、沒有升級管理模式

仍將焦點集中在能修好和快修好上。其實，設備的零故障運行已從不可能變成可能，從小概率事件變成大概率事件。

因為，當下裝備制造的精度與可靠性極大提升，設備劣化速度極大延緩，預防診斷的周期時間得到了延長，為組織預知性的小修贏得了更多的準備時間；并且，設備運行健康診斷的技術手段得到了大幅提升，使設備故障變得可預測與可避免。因此，我們應該將焦點轉移到設備運行的診斷與維護上。

3、沒有進行必要的知識更新與管理架構重組

沒有考慮到設備的大型化、自動化、智能化水平大幅提高后，對人員的知識結構與技能需求發生的改變。盡管導入了TPM先進的管理思想，但是設備使用與維護人員的知識結構與所采用的管理概念仍停留在幾十年前，其結果是設備現代化了，而運行效率卻不盡如人意，甚至還不如老舊設備質量穩、成本低、效率高。

以上是關于企業推行TPS效果不到位的主要原因，希望對各制造企業有幫助。